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Ziel des Projekts war die Entwicklung eines kostengünstigen Textilfilters mit Polstruktur. Der bisher diskontinuierlich durchgeführte Filterprozess sollte dabei in einen kontinuierlichen Filterprozess überführt werden, um eine wartungsarme und automatisierte Abreinigung bei der Abtrennung von Feststoffen aus Flüssigkeiten in Bogensieben zu ermöglichen. Filter zur Feststoffabscheidung werden in der Umwelt- und Abwassertechnik eingesetzt. Die aktuell eingesetzten Reinigungseinheiten, wie Bogensiebe aus geschweißtem Edelstahl, sind aufgrund der individuellen Anforderungen häufig Einzelanfertigungen mit hohen Anschaffungs- und Wartungskosten. Die im Projekt entwickelten textilen Filterkonstruktionen erfüllten nicht die Anforderungen eines kontinuierlich bewegten Filtertextils. Daraufhin wurden textile Filterkonstruktionen für einen statischen Filterprozess forciert und ein besonderer Fokus auf die Noppenverfestigung mittels Kalander im Thermobondingverfahren gelegt.

In diesem Forschungsprojekt wurde ein neuartiger Wärmetauscher auf Basis einer innovativen Textilstruktur entwickelt. Ausgehend von der klassischen Tuftingtechnologie wurden dafür die fertigungstechnischen Voraussetzungen geschaffen. Die resultierende „Doppelschlingenstruktur“ ist eine textile Struktur aus wärmeleitfähigen Garnen, die eine Polstruktur auf beiden Seiten des Trägers, hier die thermische Trennebene, aufweist.
Die Wärmeübertragung der hergestellten Textilien wurde in einem Prüfstand quantifiziert und nachgewiesen.

Wir danken dem BMWK für die finanzielle Unterstützung dieses Forschungsvorhabens.

Das Recycling fest verbundener Materialsysteme ist eine große Herausforderung. Exemplarisch dafür ist der Bereich textile Bodenbeläge, in dem für die Erzeugung verschiedener Funktionalitäten unterschiedlichste Materialien kombiniert werden müssen. Die bisher genutzte Latexbeschichtung behindert ein hochwertiges Recycling der Bestandteile Polyamid, Polyester und Polypropylen nach der Nutzungsphase. Ziel ist daher die Entwicklung eines lösbaren biobasierten Beschichtungssystems für textile Bodenbeläge auf Basis von Proteinhaftvermittlern und einer degradierbaren Bindemittelmatrix. Bei der Entwicklung der Auftragstechnik wird auf die industrielle Umsetzbarkeit besonderen Wert gelegt. Während der Nutzungsphase soll das Beschichtungssystem alle notwendigen Funktionen garantieren und nach der Nutzung durch Anwendung eines Triggers (z.B. extremer pH oder Temperatur) lösbar sein. Hauptnutzer der Forschungsergebnisse sind KMU aus dem Bereich textile Bodenbeläge, textile Multimaterialsysteme (Heim, Automobil, technische Textilien), Beschichtung, Klebstoff, Biotechnologie.

Neuer „Produktpass Nachhaltigkeit“ vorgestellt von TFI Aachen, Gerflor, Findeisen und Object Carpet erleichtert Bewertung und Einsatz umweltgerechter Bodenbeläge. Nachhaltigkeit hat sich längst zum zentralen Kriterium des zukunftsgerechten Bauens entwickelt. Vor diesem Hintergrund spielen auch Nachhaltigkeitssysteme bei Bauprojekten eine immer größere Rolle. Doch für Architekten, Bauherrn oder auch Entscheider der Öffentlichen Hand ist es häufig schwierig, im „Dschungel“ der Zertifizierungen den Durchblick zu behalten. Der „Produktpass Nachhaltigkeit“ bietet nun eine intelligente, niederschwellige Lösung. Er wurde von der TFI Aachen GmbH in Kooperation mit Gerflor, einem Spezialisten für elastische Bodenbeläge, dem Nadelvlies-Hersteller Findeisen sowie dem Teppichboden-Hersteller Object Carpet entwickelt. Das übersichtliche Datenblatt ordnet die Nachhaltigkeitsleistungen von Produkten den entsprechenden Zertifizierungssystemen zu und bewertet diese. Resultat: Deutliche Zeit- und Kostenersparnis im Planungsprozess –und zwar sowohl bei den Planenden und Bauherren als auch bei den Unternehmen.

Gemeinsam mit dem MMI | Institut für Mensch–Maschine–Interaktion haben wir im Projekt T-EXDIZ an einer Tuftingmaschine beispielhaft einen experimentierbaren digitalen Zwilling (EDZ) entwickelt. Der EDZ ermöglicht es Werkzeugparameter präzise zu erfassen, abzuspeichern und zu reproduzieren. Dies war bisher aufgrund der ungenauen Einstellmechanismen kaum möglich. Mit dem EDZ können der Tuftingprozess digital abgebildet, Veränderungen vorgenommen und getestet werden, ohne die Tuftingmaschine umbauen zu müssen. Wenn die in der Simulation getesteten Parameter ein gleichmäßigeres Tuftergebnis mit weniger Produktionsfehlern versprechen, können die Einstellungen auf die reale Maschine übertragen werden. Das T-EXDIZ-Projekt hat gezeigt, dass auch ältere, manuell geführte Maschinen digital nachgerüstet werden können. Hier sind die Vorteile der Digitalisierung nutzbar und führen zu einer zuverlässigeren Produktion, zu einer digitalen Wissensbasis und zu einem moderneren, attraktiveren Arbeitsumfeld.